在車間的自動化、智能化水平同行后，家具制造工廠，尤其是經常被冠以“智能制造”、“工業4.0”標簽的頭部定制家具工廠，近幾年默默補齊工業4.0之前的生產制造基礎，大力推行精益生產。

　　據悉，推行精益生產的有顧家、聯邦、歐派、索菲亞、尚品宅配、伊百麗、仁豪、格調、松堡王國、柏森等家具企業，更有深圳家具行業協會、深圳家具制造工程研究院這樣的第三方平臺。

　　頭部家具制造工廠掀起“精益”風。

　　在行業低速增長的大環境下，精益生產被看成是一條家具制造企業無法回避的“自我救贖之路”。

　　精益生產的行業背景

　　近幾年，在家具制造圈子，大家談論精益多過談工業4.0、智能化、機器代人。

　　中具人作為一群好學的學生，學習的對象從工業4.0的代表德國，到精益生產的代表日本，這中間變化的原因在于家具人發現，要想實現工業4.0，就得通過精益先做好工業1.0,工業2.0,工業3.0,而據行業專家介紹，大部分家具制造企業的管理水平還沒有達到上世紀二十年代福特汽車的管理水平，可以說都需要在品質和效率上補課。

　　除了這些年的不斷學習、內省，家具人學習精益的原因還在于外部壓力。一是外界經濟大環境增速、行業增速放緩，企業經營面臨訂單下降、成本上升、利潤下降的挑戰;二是審美時代、品質時代到來，外部用戶對于品質的需求越來越高。這個時候，如何通過不花錢，或者少花錢來提升經營效益，成為家具制造企業的經營訴求。

　　消除一切可能的浪費

　　精益生產，是美國麻省理工學院專家對日本“豐田生產方式”的贊譽之稱。

　　精，即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當的時間生產必要數量的市場急需品(或下道工序急需的產品);益，即所有經營活動都要有益有效，具有經濟性。

　　精益生產被譽為是當前工業界的一種生產體系和方式，在1980年前后被國內制造業引進，并在家電、汽車等行業率先實行，幫助這些行業實現了一次又一次的升級。

　　精益的宗旨是“要企業不斷地消除浪費、獲得更多利潤產出”。

　　作為資源小國，日本擅長對資源的高利用，“精益生產”、超級整理術，用有限的資源實現的效益產出、價值創造，在各項產品都趨于飽和的，他們的這種思維影響著中國制造業，也影響著當下不少消費者的生活方式。

　　身處行業品牌多、消費者品牌少、大行業小企業的家具制造業，家具制造各個環節的浪費現象嚴重，“精益”恰能對癥下藥改善家具制造多年的沉疴。

　　標準化、穩定化

　　聘請“外腦”推行精益生產，是大多數家具制造企業的選擇。

　　一般“外腦”都會給企業制定循序漸進的長期計劃，幫助企業建立精益的標準化和穩定化。

　　所謂標準化，即從無序到規范的過程，讓每個環節都能有效管理、便于執行、可以追蹤。

　　好的標準化必須具備三個基本條件：可復制、可重復、可定時。

　　穩定化是將無序或者不可控、波動較大的狀態變成影響較小、可控、有序的狀態，主要包括人員的穩定、設備的穩定、品質的穩定、物料的穩定和管理的穩定。

　　標準化、穩定化之所以難，主要在于精益生產的主體——“人”。

　　作為勞動密集型行業，家具企業的車間作業人員流動率很高，有的企業幾乎一年換血一次。在這種情況下，精益尚不能被掌握，就失去了主體，企業需要花大量的人力、物力重復做精益的推行工作。再加上精益需要長期堅持，部分管理者可能會追求短期的管理效益，而使得精益變味、流產。

　　精益生產是一項長期的建設工作，推行精益的家具制造企業有的取得了一定的成效，有的則由于重重的困難而放棄。

　　對于家具老板和核心管理者來說，理解精益、應用精益重要，耐性、定力、堅持更重要。精益手法和工具重要，讓精益成為一種習慣、一種文化更重要。